Desarrollo software
Programación PLC
El PLC está en el centro de nuestros sistemas de control, desde los procesos secuenciales comunes en máquinas y líneas de ensamblaje hasta en los procesos continuos donde la regulación es el componente predominante.
En Sistemas Digitales, la programación de PLC’s tiene una significación especial ya que es la primera actividad que comenzamos a realizar y con la que nos sentimos especialmente identificados. Desarrollamos software para las marcas de PLC’s de mayor implantación en el mercado: Siemens, Rockwell, Omron…
Tras décadas de experiencia contamos con una metodología de análisis y programación propia muy depurada que nos permite abordar con seguridad todas las necesidades de control. Esta metodología asegura que, cuando finalizamos un proyecto de programación, que es realmente cuando el ciclo de vida de la instalación comienza, el software de control de control no solo implementa la funcionalidad requerida, sino que posibilita la evolución futura de la instalación incorporando los nuevos requisitos de funcionamiento que sean necesarios durante todo su ciclo de vida.
El software a pesar de su condición etérea es un componente cada vez más relevante para dotar a máquinas y procesos de la capacidad de adaptarse, tan necesaria actualmente en un entorno mundial competitivo en el que el cambio es la dinámica habitual. Es importante que las inversiones en software sean rentabilizadas y para ello, el software debe ser desarrollado desde un prisma profesional y con una metodología adecuada.
HMI
En el contexto de automatización actual, los dispositivos de interface con los operadores, HMI, tienen una especial relevancia en la comunicación bidireccional entre personas y sistemas de control.
Es importante la cantidad de tiempo productivo perdido debido a incidencias que no son gestionadas de forma eficiente por no disponer de una interface adecuada entre personas y máquinas que permitiría identificar y subsanar de forma rápida y eficiente las incidencias en un contexto de seguridad tanto para personas como para máquinas.
A la hora de diseñar aplicaciones HMI eficientes, es fundamental diferenciar entre datos e información. Las personas no deben recibir de los sistemas de control un aluvión de datos difíciles de procesar, sino por el contrario deben recibir información concisa y focalizada del estado de la instalación en cada momento, para que el operador pueda tomar las decisiones adecuadas tanto en la resolución de incidencias como en la operativa normal.
A partir de este paradigma, las aplicaciones HMI son más que multitud de variables junto con gráficos vistosos potenciados por las excelentes prestaciones que brinda la tecnología actual; Más bien deben ser cuidadosamente diseñadas para mostrar la información relevante en cada situación de cara a evitar interpretaciones arbitrarias con consecuencias negativas tanto para la producción como para la seguridad.
SCADAS
El máximo de eficiencia y seguridad en un sistema se alcanza cuando personas y sistemas de control colaboran de forma segura.
Las aplicaciones SCADA llevan al máximo la colaboración entre personas y sistemas de control, proporcionado una visión completa de los procesos que permite al personal de operación tomar decisiones correctas en tiempo real.
La tecnología actual ha potenciado de forma importante la funcionalidad de las aplicaciones SCADA incorporando funcionalidades y arquitecturas para todo tipo de necesidades: visualización, graficas, registro de datos, recetas, procesos, web, seguridad en sectores críticos como alimentación, farmacéutica, redundancia, IOT, etc.
Un sistema SCADA es conveniente si se cumple al menos una de las siguientes condiciones:
- El número de variables del proceso que se necesita monitorizar es alto.
- El proceso está geográficamente distribuido.
- La información del proceso se necesita en el momento en que los cambios se producen en el mismo, o en otras palabras, la información se requiere en tiempo real.
- Es necesario optimizar y facilitar las operaciones de la planta, así como la toma de decisiones a todos los niveles.
- La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones de control sean iniciadas por un operador.
- Es necesario almacenar datos históricos del proceso por necesidades de producción, calidad ó de cualquier otro tipo.
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